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成都正西智能集团依托自主研发的智能装备（液压机、自动冲压线、AGV物流系统）与数字化系统（MES、数字孪生、AI质检），为制造业提供“硬件+软件+服务”一体化数字化车间解决方案。方案以数据驱动生产为核心，通过工业物联网（IIoT）平台实现设备互联与实时分析，结合正西MES系统覆盖生产全流程管理，助力企业提升效率30%以上、降低运营成本25%，并满足柔性化生产与质量追溯需求。
一、方案背景与目标
在制造业数字化转型浪潮下，成都正西智能集团依托自身在液压机、自动冲压线、机器人集成、智能仓储物流等领域的技术积累，为离散制造企业提供“硬件+软件+服务”一体化解决方案，助力客户实现：
生产效率提升30%+
设备综合利用率（OEE）提高20%
订单交付周期缩短40%
运营成本降低25%
二、核心产品与能力支撑
1、智能装备层
液压机智能化升级：集成压力/位移传感器、视觉检测系统，实现成型过程实时监控与自适应调整。
自动冲压生产线：搭配正西自主研发的冲压机器人，支持多品种快速换模，兼容柔性化生产需求。
AGV/RGV物流系统：基于SLAM导航的无人搬运车，与MES系统无缝对接，实现物料自动配送。
2、数字化系统层
正西MES制造执行系统：覆盖生产计划、工艺管理、质量追溯、设备监控等模块，支持与ERP/PLM系统集成。
数字孪生平台：通过3D建模与物联网数据融合，实现车间虚拟映射，优化生产布局与工艺路径。
AI质量检测系统：利用深度学习算法，对冲压件、焊接件等进行缺陷识别，检测精度达0.01mm。
3、数据驱动层
工业物联网（IIoT）平台：通过边缘计算网关采集设备数据，构建车间“数据湖”，支持实时分析与预测性维护。
大数据看板：定制化可视化界面，动态展示产能、能耗、良品率等关键指标，辅助决策。
三、典型应用场景
场景1：汽车零部件柔性生产
挑战：多型号冲压件混线生产，换模时间长，质量波动大。
解决方案：
部署正西自动冲压线+快速换模装置，换模时间从2小时缩短至15分钟。
通过MES系统联动AGV物流，实现模具自动存储与调用。
AI视觉检测系统实时监控产品表面质量，不良品自动分拣。
场景2：家电行业精益化改造
挑战：设备孤岛严重，生产数据不透明，库存积压。
解决方案：
液压机加装正西智能传感器，采集压力、温度等参数，上传至MES系统进行能耗分析。
搭建数字孪生车间，模拟物流路径优化，减少在制品堆积。
通过正西WMS系统与AGV协同，实现原料/成品库智能调度。
四、实施路径与保障
1、分阶段推进
试点期（3-6个月）：选择1-2条产线进行智能化改造，验证方案可行性。
推广期（1年）：全车间覆盖智能设备与系统，完成数据中台建设。
优化期（持续）：基于AI算法迭代工艺参数，实现自适应生产。
2、本地化服务优势
成都正西“铁三角”团队：由售前工程师、项目经理、售后技术员组成专属小组，提供7×24小时响应。
备件库与培训中心：在成都设立区域备件仓库，定期为客户开展设备操作与维护培训。
五、客户价值
降本增效：通过设备联网与数据驱动，减少人工干预，降低非计划停机时间。
质量可控：全流程追溯体系满足汽车、航空等高端制造行业合规性要求。
柔性扩展：模块化设计支持快速调整产线配置，适应小批量、多品种生产趋势。
结语：成都正西智能集团以“硬科技+软实力”双轮驱动，为制造业客户提供“交钥匙”式数字化车间解决方案，助力企业抢占智能制造制高点。